Инсинератор HURIKAN 5000 R

Принцип работы оборудования

Отходы загружаются в приемный бункер, из которого попадают в винтовой конвейер, и подаются во вращающуюся главную камеру и проходят через факел горелки. Под воздействием высоких температур начинается процесс горения в среде кислорода воздуха.

Отходы перемещаются внутри вращающейся главной камеры (камеры сгорания) инсинератора, где они подвергаются воздействию высоких температур. В результате сгорания отхода образуются дымовые газы и переходят из главной камеры во вторичную, а зола попадает в золоуловитель – систему автоматической выгрузки золы.

Во вторичной камере (камере дожига) органические соединения дымовых газов, не разрушенных в главной камере, дожигаются при высокой температуре за счет задержки газов в течении не менее 2 секунд при высокой температуре (не менее 850 С)

Нагретый до высокой температуры газ из вторичной камеры поступает в теплообменник, понижая свою температуру до значения, при котором возможно эксплуатировать систему газоочистки. Получаемое тепло может применяться для хозяйственно бытовых, или производственных нужд, эксплуатируемого объекта в качестве ВМР.

Дымовые газы из теплообменника направляются в систему газоочистки, которая состоит из батарейного циклона, циклонного фильтра, рукавного фильтра и угольного адсорбера с системой дополнительного впрыска сухого щелочного реагента, комплектация зависит от типа отхода и возможного состава промвыбросов. Происходит улавливание частиц пыли, диоксида серы, хлороводорода, тяжелых металлов и органических примесей.

Опционально система газоочистки может быть мокрой или комбинированной в зависимости от требуемого качества выбросов и климатического исполнения. Засчет применения системы водопоготовки, исключается сброс стоков в окружающую среду, образующийся шлам водоподготовки циклично направляется на обезвреживание в инсинератор. Очищенные газы поступает в атмосферу.

С помощью автоматизации процесса сепарации зольного остатка возможно получать качественный, ценный, инертный компонент, Который является идеальным ВМР - например - в качестве замещения песка при производстве полимер-песчанных изделий, для частичной или полной замены пористых песков и снижения средней плотности бетона.

Возможно оснащение оборудованием для улавливания CO2 с целью коммерциализации в качестве ВМР.

Факторы производительности

На сегодняшний день проблема обезвреживания отходов ТКО и ТБО , в том числе производственных отходов представляет большую проблему в связи с потребностью их обезвреживать, снижать класс опасности и уменьшать в объеме.

Фактор № 1

Основным фактором, влияющим на производительность инсинератора, является особенность отхода, а именно морфологический, химический и элементный состав, его влажность и зольность. Эти характеристики в свою очередь влияют на теплотворную способность отхода, значение которой говорит о количестве образуемых дымовых газов в главной камере, переходящих во вторичную камеру для дожигания в течении не менее 2 секунд. Чем выше теплотворная способность отхода, тем большее количество дымовых газов образуется и тем больше газов переходит в камеру дожига. Соответственно, при одном и том же объеме вторичной камеры для выдерживания отходящих газов в ней в течении требуемого времени для отходов с разной теплотворной способностью производительность инсинератора будет отличаться. На рисунке представлена производительность по газу для некоторых видов отходов в зависимости от их низшей теплоты сгорания

Например, 1 кг отхода с более низкой теплотворной способностью при кислородном горении образует некоторое определенное количество дымовых газов в единицу времени, при этом такое же количество другого отхода с более высокой калорийностью образует больше дымовых газов в течении того же времени, что приводит к нарушению технологического процесса дожигания газов в течении не менее 2 секунд. Это приводит к необходимости уменьшить количество более калорийного отхода, сжигаемого в единицу времени, для выполнения требований дожигания газов во вторичной камере.

Фактор № 2

Величина низшей теплоты сгорания говорит о возможности поддерживания отходом самостоятельного горения без дополнительного использования топлива. При подборе оборудования учитывается количество используемого топлива, что также влияет на производительность инсинератора. Чем больше топлива используется для поддерживания горения отхода и значений высоких температур в главной и вторичной камерах, тем больше дымовых газов образуется от топлива, что в свою очередь уменьшает количество сжигаемого в единицу времени отхода для выполнения требования дожига дымовых газов в течении не менее 2 секунд. При условии высокого значения калорийности отход может гореть самостоятельно и объем камеры дожига не будет использоваться для дожигания газов от топлива, что увеличит производительность инсинератора.

Фактор № 3

Другим фактором, влияющим на производительность, является требуемый температурный режим. Минимальным требуемым значением температуры в камере дожига является 850 °С, однако для некоторых отходов рекомендуются более высокие температуры, что приводит к большему тепловому расширению газов в камере дожига. Например, при температуре 850 °С термическое обезвреживания 1 кг отхода приводит к образованию меньшего объема дымовых газов, чем при температуре 1100 °С. Таким образом, в режиме работы более высоких температур производительность инсинератора будет ниже.

Фактор № 4

Еще одним фактором является количество кислорода воздуха, требуемое для полного окисления продуктов горения отхода в главной камере. Так для более калорийных отходов количество кислорода воздуха требуется больше, чем для менее калорийных отходов, таким образом большее количество воздуха в главной и вторичной камерах приводит к большему объему дымовых газов и большему расходу тепла дополнительного топлива для нагрева воздуха до требуемых температур и, как следствие, к уменьшению производительности.

Каждый запрос клиента по подбору инсинератора в зависимости от требуемой производительности обрабатывается высококвалифицированными специалистами компании с учетом всех вышеперечисленных факторов.

Расчет производительности и эксплуатационных расходов

Каждый запрос клиента по подбору инсинератора и его комплектации обрабатывается высококвалифицированными специалистами компании с учетом всех вышеперечисленных факторов в зависимости от объема и состава отходов. Штатные инженеры-химики и инженеры-технологи производят расчеты потребления топлива на различных смесях, составе отходов, в разных условиях и режимах, определяют производительность на основе результатов расчёта химических реакций и объемов газов, производят расчет расходных материалов, которые применяются для системы ГОУ. Более 1000 расчетов легли в основу обоснования выбора оборудования.

Инструментальный контроль качества выброса

На тестовой площадке завода-изготовителя есть техническая возможность провести тестовое сжигание партии отхода заказчика с привлечение аккредитованной лаборатории.

Целью наших исследований является:

• определить качество выброса до и после ГОУ;
• установить количество потребляемого топлива;
• определить производительность установки;
• зафиксировать значения рабочих температур в главной камере (ГК) и камере дожига (ВК) для подбора максимально эффективного и экономичного технологического режима эксплуатации.

Определение КХА и биотестирование зольного остатка

В отходах, направляемых на обезвреживание в Установку, может иметь место содержание тугоплавких, негорючих веществ, которые переходят в золу. Их наличие влияет на зольность: объем и состав остатка.
Определение компонентного состава и класса опасности зольного остатка экспертами испытательной лаборатории позволяет решить вопрос о возможности его дальнейшей переработки или использования

Состав оборудования

Требуемые площади под размещение комплекса

Размер площадки под размещение комплекса стандартной комплектации : 76х45 м. , 3420 м2- площадь
Размер площадки зависит от конфигурации оборудования, определяется в процессе проектирования

С целью автоматизации загрузки возможно применять различные типы загрузочных устройств в зависимости от фракции и агрегатного состояния отхода, например бункер, гидравлический или шнековый толкатель, для жидких отходов - узел подачи жидкого отхода, в который входит емкость для подготовки отхода, насосы, устройства распыления и т.д.

Процесс обезвреживания

Процесс обезвреживания в инсинераторах с камерой сжигания роторного типа должен осуществляться в противоточном режиме (отходы из-за вращательного движения и наклона камеры продвигаются к выходу в одну сторону, а ОГ – в противоположную), либо в попутном режиме (когда отходы и ОГ движутся в одном направлении). 

В попутном режиме происходит обезвреживание высокомолекулярных отходов, а в противоточном – низкомолекулярных, влажных и насыпных отходов.

Бетонная футеровка

В целях сокращения теплопотерь, обеспечения стабильных температур, исключения высоких термических нагрузок на внешний металлический корпус камер сжигания, повышения эффективности и увеличения срока службы установки, камера сжигания и дожига внутренней части металлического корпуса инсинератора футеруются изоляционным, огнеупорным и химически стойким материалом, выдерживающим воздействие температуры не менее 1260 °С и его толщиной, обеспечивающей при конструкторском расчете суммарный коэффициент термического сопротивления футеровки камер инсинератора не менее 0,14 (м2 * °С)/Вт.

Автоматизация

Средства автоматизации, оповещения светозвуковой сигнализации аварийного состояния оборудования, обеспечивают как минимум контроль и обязательно безопасность эксплуатации, а именно поддержание температур с помощью датчиков температуры камеры сжигания и камеры дожига с выводом на дисплей оператора; вывод сведений на панель оператора о положении загрузочных люков, узлов, вывод на экран панели оператора значений датчиков давления-разряжения дымового газа в камере сжигания и дожига в пределах значений контрольных значений во избежание перегрузки оборудования; регистрация и архивирование эксплуатационных данных; обеспечение системами автоматического управления , обеспечивающих удобство и безопасность эксплуатации. Комплексная автоматизация позволяет полностью управлять комплексом системы ГОУ и всех узлов, связанных в технологической цепочке оборудования.

Сухие системы ГОУ

Применяются для очистки газов от твердых частиц газовоздушной смеси и некоторых газообразных примесей. Например, стоит задача уменьшения количества взвешенных частиц в дымовых газах до приведения концентрации данного показателя к величине ПДВ (массовая концентрация взвешенных веществ в дымовых газах не должна превышать 5 мг/м3). В этом случае достаточно использования сухой системы газоочистки в комплектации - циклонный и рукавный фильтра. Кроме очистки от твердых примесей сухая газоочистка может быть использована для очистки от газообразных примесей: диоксида серы (используется впрыск сухого реагента), тяжелых металлов, например ртути (используется угольный адсорбер). Однако, стоит отметить, что улавливание кислых газов сухой газоочисткой происходит с меньшей эффективностью в сравнении с мокрой и комбинированной.

Преимущества

• отсутствие водопотребления;
• отсутствие необходимости использования системы водоподготовки, требуемой для исключения сброса отработанной воды системы мокрой газоочистки;
• возможность использования газоочистки в условиях низких температур окружающей среды до -60 °С.

Принципиальное преимущество

В целях сокращения теплопотерь, обеспечения стабильных температур, исключения высоких термических нагрузок на внешний металлический корпус камер сжигания, достижение экологических показателей по составу газов и снижения класса опасности отхода, повышения эффективности и увеличения срока службы установки, камера сжигания и дожига внутренней части металлического корпуса инсинератора футеруются изоляционным, огнеупорным и химически стойким материалом, выдерживающим воздействие температуры не менее 1260 °С и его толщиной, обеспечивающей при конструкторском расчете суммарный коэффициент термического сопротивления футеровки камер инсинератора не менее 0,14 (м2 * °С)/Вт.

Для подбора оборудования обратитесь по телефону +7 499 322-05-90 или заполните форму

Каждый проект, каждое решение , как по конструкции, так и по технологии, проходит многоступенчатый всесторонний анализ до воплощения в жизнь.
Наши специалисты проверяют на расчетных моделях технологию работы оборудования с помощью программных комплексов, успешно зарекомендовавших себя во всем мире. Выбор оптимального решения происходит не только с точки зрения протекающих в оборудовании процессов, но и с учетом наилучшей эргономики.